eng
TS_pub
technospheramag
technospheramag
ТЕХНОСФЕРА_РИЦ
Выпуск #3/2024
В. П. Бирюков, Я. А. Горюнов
Повышение ресурса работы инструментальных сталей при лазерной закалке
Повышение ресурса работы инструментальных сталей при лазерной закалке
Просмотры: 663
DOI: 10.22184/1993-7296.FRos.2024.18.3.206.215
В работе рассмотрены результаты металлографических и триботехнических испытаний инструментальной стали Х12 в паре трения с объемно закаленной сталью 40Х при смазке индустриальным маслом И20. Показано, что применение поперечных колебаний лазерного луча значительно повышает производительность обработки. Установлено, что качественное лазерное термическое упрочнение кромок образцов возможно только с применением поперечных колебаний луча при воздействии непрерывным лазерным излучением. При оптимальных режимах лазерной обработки и упрочнении 50% поверхности трения образцов износостойкость повышалась в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой.
В работе рассмотрены результаты металлографических и триботехнических испытаний инструментальной стали Х12 в паре трения с объемно закаленной сталью 40Х при смазке индустриальным маслом И20. Показано, что применение поперечных колебаний лазерного луча значительно повышает производительность обработки. Установлено, что качественное лазерное термическое упрочнение кромок образцов возможно только с применением поперечных колебаний луча при воздействии непрерывным лазерным излучением. При оптимальных режимах лазерной обработки и упрочнении 50% поверхности трения образцов износостойкость повышалась в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой.
Теги: laser hardening microhardness sample edge wear intensity wear resistance износостойкость интенсивность изнашивания кромка образца лазерное упрочнение микротвердость
Повышение ресурса работы инструментальных сталей при лазерной закалке
В. П. Бирюков, Я. А. Горюнов
Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН, Москва, Россия
В работе рассмотрены результаты металлографических и триботехнических испытаний инструментальной стали Х12 в паре трения с объемно закаленной сталью 40Х при смазке индустриальным маслом И20. Показано, что применение поперечных колебаний лазерного луча значительно повышает производительность обработки. Установлено, что качественное лазерное термическое упрочнение кромок образцов возможно только с применением поперечных колебаний луча при воздействии непрерывным лазерным излучением. При оптимальных режимах лазерной обработки и упрочнении 50% поверхности трения образцов износостойкость повышалась в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой.
Ключевые слова: лазерное упрочнение, микротвердость, кромка образца, интенсивность изнашивания, износостойкость
Статья получена: 29.03.2024
Статья принята: 12.04.2024
Введение
Инструментальная сталь – один из важных материалов в машиностроении: он широко используется для изготовления штампов, пресс-форм, режущего инструмента и других компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, для обеспечения требуемой износостойкости. Однако низкие трибологические свойства поверхности и недостаточная износостойкость могут сократить срок службы деталей при интенсивном износе на производстве. Соответственно, растет интерес к улучшению свойств поверхности за счет различных модификаций поверхности. Использование упрочнения поверхности лазерным излучением является актуальным решением задачи продления срока эксплуатации деталей и инструментов в машиностроении [1–3].
Известны результаты проведенных исследований с образцами сталей T1 (0,81% С) и D2 (1,6% С) (AISI), которые были подвергнуты объемной термообработке до твердости 820–830 HV (Т1) и 770–780 HV (D2) [2, 3]. Поверхностное упрочнение проводилось CO2‑лазером в режиме, обеспечивавшем плавление поверхности. Мощность излучения составляла 1 000 Вт, плотность мощности 9,5 · 103 Вт / см2 и скорость сканирования лучом 6 мм / с. Структура для сплава Т1, образовавшаяся после быстрой кристаллизации, состояла из высокоуглеродистого мартенсита, остаточного аустенита и карбид-аустенит–мартенситной эвтектики вдоль границ дендритов. Установлено, что основная карбидная фаза относится к типу M6C. Основным структурным компонентом расплавленного слоя стали D2 является структурно свободный аустенит, выделяющийся из расплава. Также присутствовало минимальные количества эвтектики аустенит–карбид с карбидными фазами типа M7C3. Твердость стали T1 увеличивалась до 980–1 000 HV, в то время как у стали D2 она снижалась до 450 HV.
Инструментальные ванадиевые стали обладают очень однородной микроструктурой и равномерным распределением зерен по размеру по сравнению с другими обычными инструментальными сталями. и широко используются в операциях вырубки, штамповки, глубокой вытяжки [4]. Образцами материалов, использованных в эксперименте, были Vanadis 4 (1,35% С) и Vanadis 10 (2,45% С). Поверхности образцов были обработаны диодным лазером модели REIS P. 203 HPDL при мощности излучения лазера 3 кВт, скорости сканирования лазерного луча 4 мм/с. Температура на поверхности стали варьировалась в пределах 1 100–1 300 °C. Испытания на износ выполняли по схеме «штифт (закаленный лазером образец) – диск (сталь 62 HRC) по стандарту ASTM G 99-95a. Нагрузка на образцы составляла 10 Н, а частота вращения диска 310 мин−1. Для обоих образцов стали марки Vanadis увеличение микротвердости и, следовательно, износостойкости, объясняется более мелким размером зерен. Образцы Vanadis 10 показали повышение износостойкости более, чем в три раза, по сравнению с материалом основы.
Лазерная обработка поверхности может рассматриваться как возможное решение для модификации поверхностей различных твердых материалов [5], поскольку способность высокоэнергетического лазерного луча позволяет обеспечивать быстрые скорости нагрева и охлаждения (103–106 °C / с), что приводит к значительным изменениям в свойствах их поверхности.
В работе [6] инструментальную сталь AISI H13 в термообработанном состоянии (аустенитизация при 1 030 °C в течение 10 мин с последующей закалкой и двойным отпуском при температуре 620 °C в течение 2 ч для получения твердости 46–48 HRC) использовали в качестве подложки. Лазерная обработка поверхности проводилась диодным лазером при постоянной скорости обработки 4 мм / с. Мощность лазера в этой работе варьировалась от 1 250 Вт до 2 000 Вт. Износостойкость обработанной лазером поверхности определяли с использованием схемы «шар (оксид алюминия диаметром 8 мм) – диск». При выбранных плотностях лазерной энергии 62,5 и 75 Дж / мм2 зарегистрированные пиковые температуры поверхности составили 1 200 ± 50 °C и 1 450 ± 50 °C соответственно. При плотности приложенной лазерной энергии 100 Дж / мм2 температура поверхности превысила предел пирометра и предположительно превышала температуру плавления (1 450 °C) инструментальной стали AISI H13. Испытание на износ показало значительное уменьшение объема износа образцов, обработанных лазером с приложенной плотностью энергии лазера 75 Дж / мм2. Лазерная обработка поверхности позволила добиться уменьшения износа при фреттинге с точки зрения снижения скорости износа и коэффициента трения по сравнению образцами исходной стали.
Процесс лазерной модификации поверхности [7] инструментальной стали AISI H13 проводили для достижения максимальной твердости и минимальной шероховатости поверхности. Для обработки образцов использовали CO2‑лазер Rofin DC‑015 с диффузионным охлаждением при варьировании мощности излучения в пределах 760–1 500 Вт. Образцы диаметром 10 мм были разрезаны на части длиной 100 мм для обработки по заранее определенной площади по окружности. Глубина модифицированной лазером поверхности составляла 37–150 мкм. Средняя шероховатость поверхности была 1,8 мкм. Максимальная достигнутая твердость составила от 728 до 905 HV0.1 на различных режимах обработки
Для исследования [8] использовалась инструментальная сталь ICD‑5. Образцы находились в полностью отожженном состоянии и имели преимущественно перлитную микроструктуру со средней твердостью 340 HV. Этот материал применим для обрезки деталей формовочных матриц при производстве деталей кузова автомобиля. Лазерное упрочнение на волоконном лазере YFL‑600, при мощности излучения 500 Вт, диаметре пятна 4,2 мм и скорости перемещения 1,5 до 7 мм / с. При плотности энергии 35 Вт / мм2 получена зона мартенсита с твердостью 780–800 HV. Увеличение плотности энергии до 59 Вт / мм2 позволило получить две зоны в дорожке упрочнения первую мартенситную зону с твердостью 800–960 HV и вторую зону неполной закалки с твердостью 600–790 HV. Дальнейшее повышение плотности энергии до 81 Вт / мм2 привело к получению трех зон упрочнения, первой закалки из жидкого состояния с твердостью 830–940 HV, второй зоны закалки из твердого состояния с твердостью 690–820 HV и третьей зоны неполной закалки с твердостью 490–680 HV.
Для лазерного упрочнения [9] использовали образцы инструментальной стали AISI M2 с размерами 30 × 20 × 10 мм в отожженном состоянии с твердостью 220 HV. Обработку выполняли с использованием Nd : YAG-лазера при мощности излучения 400, 800, 1 200, 1 600 и 1 800 Вт, диаметром пятна 1, 2, 3 и 4 мм и скорости обработки 4, 2, 1 и 0,5 м / мин соответственно. Для защиты от окисления использовался газ аргон с расходом 10 л / мин. Зона закалки глубиной 1,25 мм с твердостью поверхности 996 HV была получена при мощности лазера 1 800 Вт, размера лазерного пятна 4 мм и скорости лазерного излучения 0,5 м / мин. Износостойкость образца, обработанного лазером, на 30% выше, чем у образца, подвергнутого обычной термообработке, и на 90% выше, чем у исходного материала.
Материалом, использованным в исследовании [10], стала инструментальная сталь Х12, которая была поставлена в отожженном состоянии. Образцы представляли собой диски диаметром 31 мм и толщиной 5 мм. Для лазерной обработки использовали импульсный Nd : YAG-лазер с энергией импульса 12 Дж, частотой 15 Гц, фокусным расстоянием 20 мм, длительностью импульса 6 мс и скорости лазерного сканирования 5,6 мм / с. Испытания на износ проводили на машине трения по схеме «Шар (диаметром 6 мм Al2O3 с твердостью 1 500 HV) – диск (упрочненный лазером образец с шероховатостью 0,2 мкм) при нагрузке 50 Н, с частотой вращения 400 мин−1 на пути трения 228 м. Ширина и средняя глубина расплавленной ванны составили около 1 450 и 200 мкм соответственно. Структура зоны оплавления имела ячеистую морфологию с некоторой долей дендритов. В ней не наблюдалось дефектов. Износостойкость зоны переплава стали Х12 была выше на 74%, чем у исходной стали.
Экспериментальным материалом [11] была выбрана сталь Cr12Mo с размерами образцов 50 × 30 × 20 мм. Для повышения поглощения лазерного излучения использовали черные чернила и смесь угольного порошка, нанесенные на поверхность образца с толщиной слоя 0,05 мм. Поверхностная закалка проводилась CO2‑лазером при мощности излучения 1 200, 1 400, 1 600 и 1 800 Вт диаметром пятна 3 мм при скорости сканирования 800 мм / мин. Испытание на износ закаленной поверхности проводилось с помощью машины трения MGW02. Дорожки закалки, полученные при мощности 1 600 Вт, имели максимальную твердость 665,7 HV, что примерно в 2,5 раза превышало твердость подложки. При мощности лазера 1 800 Вт твердость начинала снижаться. Результаты испытаний на износ стали Cr12MoV после лазерной закалки показали, что износостойкость образцов, обработанных при мощности излучения 1 600 Вт на 92%, выше, чем исходного материала, и они показали наилучший результат.
Образцы [12] модифицированной инструментальной стали X37CrMoV5-1 диаметром 6 мм и длиной 15 мм были упрочнены двумя способами: традиционными методами и методом лазерной закалкой. Лазерная обработка проводилась на экспериментальной лазерной рабочей станции TRUMPF 3003 (TRUMPF Slovakia, Ltd., Кошице, Словакия) со сканирующей оптической головкой и лазерным источником Tru-Fiber400, генерирующим лазерное излучение с длиной волны 1 064 нм общей мощностью 400 Вт. Стандартные испытания на абразивный износ проводили на испытательном устройстве AGP‑1 (WPM Leipzig, Лейпциг, Германия) путем скольжения базовых поверхностей подготовленных цилиндрических образцов по вращающемуся диску с закрепленной наждачной бумагой Al2O3 зернистостью Р 120. Испытания выполняли при нагрузке 5Н на пути трения 40 м. После испытания каждого образца производили смену наждачной бумаги. Глубина закаленного лазером слоя составляла 0,4 мм. Образец, переплавленный лазером, показал значительно улучшенную мартенситную микроструктуру, практически не содержащую карбидов, по сравнению с обеими традиционными термообработками. Более того, он содержал значительное количество остаточного аустенита и обладал, как самой высокой твердостью 800–900 HV, так и стойкостью к абразивному износу.
Образцы из инструментальной стали AISI D2 [13] микротвердостью 267–300 HV подвергались лазерной обработке в среде защитного газа с помощью CO2‑лазера при мощности излучения 1–8 кВт, скорости перемещения луча лазера 5–15 мм / с, пятном диаметром 1 мм. Наибольшая микротвердость упрочненной зоны составляла 605 HV. Максимальная глубина зоны упрочнения составила 2 150 мкм при мощности излучения 7 кВт и скорости перемещения луча 10 мм / с. При лазерной обработке с пониженной мощностью излучения образуются зоны упрочнения с более высокой твердостью, а при оплавлении образцов на более высокой мощности излучения твердость снижается, и это связано с частичным растворением карбидов.
С помощью твердотельного лазера Rofin Sinar FL010 образцы [14] из инструментальной стали AISI D2 с размерами 69 × 9 × 69 мм подвергались лазерному поверхностному упрочнению при мощности излучения 1 кВт; пятном диаметром 1 мм; скорости поперечных колебаний 1 000 мм / с, амплитуде колебания 10 мм; скорости перемещения образца 40…140 мм / мин. Для определения триботехнических характеристик проводили испытания по схеме «шар-плоскость» при нагрузке 30 Н. Шар диаметром 8 мм из карбида вольфрама твердостью 94 HRA совершал возвратно-поступательные движения с частотой 1 Гц. Длина хода шара составляла 4 мм. После лазерной обработки глубина лунки износа снизилась примерно в 4 раза по сравнению с исходной сталью.
Образцы из инструментальной стали AISI D2 [15] с микротвердостью 290 HV подвергали лазерному импульсному поверхностному упрочнению в среде защитного газа (аргон) с помощью Nd : YAG лазера при пиковых мощностях 0,67–2 кВт, энергии импульсов 4–12 Дж, частоте 20 Гц, длительности 4 и 6 мс, скорости перемещения 3, 6,67 и 10 мм/с, и диаметре пятна 1 мм. Максимальная глубина и ширина зоны упрочнения составляла 1 158 и 1 328 мкм при энергии импульса 12 Дж (пиковая мощность 2 кВт) и скорости перемещения луча 6,67 мм / с. Микротвердость зон закалки изменялась в пределах 500–800 HV в зависимости от режимов обработки.
Лазерную обработку [16] предварительно объемно закаленной и отпущенной инструментальной стали AISI H11 с твердостью 640–650 HV0,05 (52 HRC), проводили с помощью TruFiber 400 лазера при мощности излучения 400 Вт, скорости перемещения луча 70 мм / с, диаметром пятна 2 мм. Наибольшая микротвердость упрочненной зоны составляла 857 HV0,05 при глубине слоя закалки 0,28 мм. Определение триботехнических характеристик проводилось на машине трения по схеме «шар (Al2O3, диаметром 8 мм) – диск (образцы инструментальной стали 52 HRC с лазерной закалкой, объемно закаленные и исходной стали» при нагрузке 5 Н со скоростью 0,1 м / с. Радиус дорожки трения и путь трения составили 3 мм и 1 000 м, соответственно. Глубина лунки износа образца, обработанного лазером, составила 12,2 мкм, что в 1,36 раза меньше, чем у закаленного образца с последующим отпуском и в 1,77 раза меньше, чем у образца в исходном состоянии. Скорость изнашивания образцов, закаленных лазером, составляла 16,6 · 10–6 мм3 / Н · м, что в 1,5 раза меньше, чем у объемно закаленного образца с последующим отпуском и в 8,7 раза меньше, чем у исходной стали.
Целью работы было определение оптимальных режимов лазерного упрочнения и исследование триботехнических свойств инструментальной стали Х12 при закалке материала расфокусированным и колеблющимся лазерным пучком.
Оборудование
и методы исследований
Для лазерного упрочнения использовали образцы инструментальной стали Х12 с размерами 20 × 20 × 70 мм. Эксперименты по лазерной закалке образцов проводили на автоматизированном лазерном технологическом комплексе ИМАШ РАН. В качестве изменяемых параметров были выбраны плотность мощности излучения в пределах 20–70 Дж / мм2, скорость перемещения 7–10 мм / с. Лазерное упрочнение проводили расфокусированным и с поперечными колебаниями луча по нормали к скорости обработки с частотой 214 Гц. Металлографические исследования выполняли с использованием цифрового микроскопа, металлографической системы ОМОС М1000 и микротвердомера ПМТ‑3.
Триботехнические испытания проводили по схеме: «плоскость (образцы с лазерной закалкой и объемной закалкой стали Х12) – торец вращающейся втулки (сталь 40Х, 49–53 HRC)» при скорости скольжения 0,25 м / с и давлении 2 МПа. Для смазки использовали масло индустриальное И20 с подачей в зону трения по одной капле в секунду.
Результаты экспериментальных исследований
На рис. 1 представлены микрошлифы зон лазерной закалки стали Х12, полученные при обработке расфокусированным (рис. 1а и c) и колеблющимся пучком. Упрочнение расфокусированным лучом приводило к оплавлению и частичному испарению материала кромки образца независимо от режимов закалки, что недопустимо при лазерной закалке кромок режущих инструментов типа гильотинный нож или вырубной пуансон. Применение поперечных колебаний луча позволило сохранить форму кромки образцов практически на всех исследованных режимах. Глубина и ширина зон упрочнения полученных при закалке расфокусированным и колеблющимся лучом составляла 0,9–1,8; 0,55–0,96 и 2,5–3,4; 3,6–5,7 мм соответственно.
Микроструктуры зон лазерной закалки представлены на рис 2. В верхней части оплавленного образца при воздействии расфокусированным лучом наблюдали ячеистую структуру с размером ячеек 5–7 мкм по границам которых расположены светлые зоны карбидные включения (рис. 2а). На рис. 2b представлена нижняя зона закалки из твердого состояния с переходом в зону отпуска с размерами блоков 20–40 мкм при обработке расфокусированным лучом. Применение поперечных колебаний при тех же режимах лазерной закалки приводило к резкому снижению размеров структурных составляющих. На рис. 2c представлена микроструктура верхнего слоя лазерной закалки, состоящая из мартенсита, цементита и карбидных включений. На рис. 2d представлена граница перехода от структуры закалки из твердого состояния к зоне частичного отпуска.
Микротвердость упрочненных лазерным лучом зон изменялась в широкий пределах 6 700–11 800 МПа. На рис. 3а приведен график изменения микротвердости от глубины слоя после обработки расфокусированным лучом. Зона лазерной закалки имела твердость 8 000–8 800 МПа, а зона отпуска глубиной более 400 мкм 5 000–6 000 МПа. Применение поперечных колебаний луча на тех же режимах обработки позволило значительно повысить микротведость зоны лазерной закалки до значений 9 000–12 000 МПа и снизить размеры зоны отпуска до 100 мкм при ее минимальной твердости 6 000 МПа.
На рис. 4 представлены результаты определения интенсивности изнашивания (J) для образцов инструментальной стали с объемной закалкой и отпуском (1) и с лазерной закалкой (2) 50% поверхности трения. Анализ полученных результатов показал, что лазерная закалка инструментальной стали Х12 повысила износостойкость в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой образцов.
Обсуждение результатов
Полученные результаты показали, что при лазерной закалке инструментальных сталей микротвердость упрочненных слоев значительно возрастает по сравнению с объемной закалкой и отпуском. Предложенная технология лазерного упрочнения с использованием поперечных колебаний луча по отношению к скорости обработки имеет большую производительность, чем при закалке расфокусированным лучом. Процесс упрочнения инструментальных сталей с применением колеблющегося лазерного луча может быть использован при обработке режущих кромок гильотинных ножей, пробивных пуансонов и другим деталям, применяемым для изготовления штампов для повышения надежности и долговечности их работы.
Заключение
Разработана технология лазерной закалки инструментальных сталей с использованием поперечных колебаний лазерного луча, что позволило повысить производительность обработки в 1,4–1,9 раза по сравнению с упрочнением расфокусированным лучом. Повышение плотности энергии при лазерном упрочнении колеблющимся лучом приводило к увеличению геометрических размеров зон лазерной закалки. При оптимальных режимах обработки и упрочнении 50% поверхности трения образцов износостойкость повышалась в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой.
REFERENCES
Cui C., Guo Z., Liu Y., Xie Q., Wang Z., Hu J., Yao Y. Characteristics of cobalt-based alloy coating on tool steel prepared by powder feeding laser cladding. Optics & Laser Technology. 2007; 39 (8); 1544–1550. DOI: 10.1016/j.optlastec.2006.12.005.
Krishna B. V., Bandyopadhyay A. Surface modification of AISI 410 stainless steel using laser engineered net shaping (LENSTM). Materials & Design. 2009; 30 (5);1490–1496. DOI: 10.1016/j.matdes.2008.08.003.
Shtarbakov V., Dikova T., Stavrev D. Microstructure of surface layer of T1 and D2 steels after laser melting. Advances in Materials and Processing Technologies. 2015; 1 (1–2);.124–129. DOI: 10.1080/2374068X.2015.1116224.
Baykara T., Keskin N. Effects of Laser Hardening Treatment on the Wear Properties of the Vanadis 4 Extra and Vanadis 10 Tool Steels.International. Journal of Metallurgy and Metal Physics. 2019; 4; 029.
Kusinski J., Kac S, Kopia A., Radziszewska A., Rozmus-Górnikowska M., Major B., L. Major B., Marczak J., Lisiecki A. Laser modification of the materials surface layer–a review paper. Bulletin of the Polish Academy of Sciences: Technical Sciences. 2012; 4; 711–728. DOI: 10.2478/v10175‑012‑0083‑9.
Telasang G., Majumdar J. D., Padmanabham G., Manna I. Wear and corrosion behavior of laser surface engineered AISI H13 hot working tool steel. Surface & Coatings Technology (2014) http://dx.doi.org/10.1016/j.surfcoat.2014.11.058.
Aqida S. N., Brabazon D., Naher S. Designing Pulse Laser Surface Modification of H13 Steel Using Response Surface Method.AIP Conf. Proc. 2012; 1315, 1371–1376. DOI: 10.1063/1.3552376
Ameri M. H. Ghaini F. М., Torkamany M. J. Investigation into the efficiency of a fiber laser in surface hardening of ICD‑5 tool steel. Optics & Laser Technology. 2018; 107; 150–157. DOI: 10.1016/j.optlastec.2018.05.030
El-Batahgy A.M., Ramadan R. A., Moussa A. R. Laser Surface Hardening of Tool Steels – Experimental and Numerical Analysis. Journal of Surface Engineered Materials and Advanced Technology. 2013; 3: 146–153. DOI:10.4236/jsemat.2013.32019.
Al-Tamimi H.M., Al-Roubaiy A.O., Dawood N. M. Improvement of Microstructure and Wear Resistance of X12 Tool Steel by Using Laser Surface Re-Melting Technique. Materials Science Forum. 2021; 1021; 260–269. DOI: 10.4028/www.scientific.net/MSF.1021.260.
Yu L., Yuanpeng T., Hui Z., Haijing Z., Yang L. Microstructure and properties of Cr12MoV die steel by laser quenching with different power. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering. 2019; 631; 022032. DOI:10.1088/1757‑899X/631/2/022032
Sebek M., Falat L., Orecny M., Petryshynets I., Kovác F., Cerník M. Abrasive wear resistance of modified X37CrMoV5-1 hot work tool steel after heat treatment. International Journal of Materials Research. 2018; 109(5); 460–467.
Amine T., Newkirk J. W. Microstructural and hardness investigation of tool steel D2 processed by laser surface melting and alloying. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2014; 73; 1427–1435. DOI: 10.1007/s00170‑014‑5882‑8
Lesyk D. A., Martinez S., Mordyuk B. N., Dzhemelinskyi V. V., Lamikiz A., Prokopenko G. I., Milman Yu.V., Grinkevych K. E. Microstructure related enhancement in wear resistance of tool steel AISI D2 by applying laser heat treatment followed by ultrasonic impact treatment. Surface & Coatings Technology. 2017; 328; 344–354. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2017.08.045.
Yasavol N., Abdollah-zadeh A., Ganjali M., Alidokht S. A. Microstructure and mechanical behavior of pulsed laser surface melted AISI D2 cold work tool steel. Applied Surface Science. 2013; 265; 653–662. DOI: 10.1016/j.apsusc.2012.11.070.
Šebek M., Falat L., Kováč F., Petryshynets I., Horňak P., Girman V. The effects of laser surface hardening on microstructural characteristics and wear resistance of AISI H11 hot work tool steel. Arch. Metall. Mater. 2017; 62; 1721–1726. DOI: 10.1515/amm‑2017‑0262.
Об авторах
Бирюков Владимир Павлович, в. н. с., к. т. н., Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН, Москва, Россия
ORCID 0000-0001-9278-6925
Горюнов Ярослав Алексеевич, м. н. с., Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН, Москва, Россия
ORCID 0009-0002-1614-0174
В. П. Бирюков, Я. А. Горюнов
Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН, Москва, Россия
В работе рассмотрены результаты металлографических и триботехнических испытаний инструментальной стали Х12 в паре трения с объемно закаленной сталью 40Х при смазке индустриальным маслом И20. Показано, что применение поперечных колебаний лазерного луча значительно повышает производительность обработки. Установлено, что качественное лазерное термическое упрочнение кромок образцов возможно только с применением поперечных колебаний луча при воздействии непрерывным лазерным излучением. При оптимальных режимах лазерной обработки и упрочнении 50% поверхности трения образцов износостойкость повышалась в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой.
Ключевые слова: лазерное упрочнение, микротвердость, кромка образца, интенсивность изнашивания, износостойкость
Статья получена: 29.03.2024
Статья принята: 12.04.2024
Введение
Инструментальная сталь – один из важных материалов в машиностроении: он широко используется для изготовления штампов, пресс-форм, режущего инструмента и других компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, для обеспечения требуемой износостойкости. Однако низкие трибологические свойства поверхности и недостаточная износостойкость могут сократить срок службы деталей при интенсивном износе на производстве. Соответственно, растет интерес к улучшению свойств поверхности за счет различных модификаций поверхности. Использование упрочнения поверхности лазерным излучением является актуальным решением задачи продления срока эксплуатации деталей и инструментов в машиностроении [1–3].
Известны результаты проведенных исследований с образцами сталей T1 (0,81% С) и D2 (1,6% С) (AISI), которые были подвергнуты объемной термообработке до твердости 820–830 HV (Т1) и 770–780 HV (D2) [2, 3]. Поверхностное упрочнение проводилось CO2‑лазером в режиме, обеспечивавшем плавление поверхности. Мощность излучения составляла 1 000 Вт, плотность мощности 9,5 · 103 Вт / см2 и скорость сканирования лучом 6 мм / с. Структура для сплава Т1, образовавшаяся после быстрой кристаллизации, состояла из высокоуглеродистого мартенсита, остаточного аустенита и карбид-аустенит–мартенситной эвтектики вдоль границ дендритов. Установлено, что основная карбидная фаза относится к типу M6C. Основным структурным компонентом расплавленного слоя стали D2 является структурно свободный аустенит, выделяющийся из расплава. Также присутствовало минимальные количества эвтектики аустенит–карбид с карбидными фазами типа M7C3. Твердость стали T1 увеличивалась до 980–1 000 HV, в то время как у стали D2 она снижалась до 450 HV.
Инструментальные ванадиевые стали обладают очень однородной микроструктурой и равномерным распределением зерен по размеру по сравнению с другими обычными инструментальными сталями. и широко используются в операциях вырубки, штамповки, глубокой вытяжки [4]. Образцами материалов, использованных в эксперименте, были Vanadis 4 (1,35% С) и Vanadis 10 (2,45% С). Поверхности образцов были обработаны диодным лазером модели REIS P. 203 HPDL при мощности излучения лазера 3 кВт, скорости сканирования лазерного луча 4 мм/с. Температура на поверхности стали варьировалась в пределах 1 100–1 300 °C. Испытания на износ выполняли по схеме «штифт (закаленный лазером образец) – диск (сталь 62 HRC) по стандарту ASTM G 99-95a. Нагрузка на образцы составляла 10 Н, а частота вращения диска 310 мин−1. Для обоих образцов стали марки Vanadis увеличение микротвердости и, следовательно, износостойкости, объясняется более мелким размером зерен. Образцы Vanadis 10 показали повышение износостойкости более, чем в три раза, по сравнению с материалом основы.
Лазерная обработка поверхности может рассматриваться как возможное решение для модификации поверхностей различных твердых материалов [5], поскольку способность высокоэнергетического лазерного луча позволяет обеспечивать быстрые скорости нагрева и охлаждения (103–106 °C / с), что приводит к значительным изменениям в свойствах их поверхности.
В работе [6] инструментальную сталь AISI H13 в термообработанном состоянии (аустенитизация при 1 030 °C в течение 10 мин с последующей закалкой и двойным отпуском при температуре 620 °C в течение 2 ч для получения твердости 46–48 HRC) использовали в качестве подложки. Лазерная обработка поверхности проводилась диодным лазером при постоянной скорости обработки 4 мм / с. Мощность лазера в этой работе варьировалась от 1 250 Вт до 2 000 Вт. Износостойкость обработанной лазером поверхности определяли с использованием схемы «шар (оксид алюминия диаметром 8 мм) – диск». При выбранных плотностях лазерной энергии 62,5 и 75 Дж / мм2 зарегистрированные пиковые температуры поверхности составили 1 200 ± 50 °C и 1 450 ± 50 °C соответственно. При плотности приложенной лазерной энергии 100 Дж / мм2 температура поверхности превысила предел пирометра и предположительно превышала температуру плавления (1 450 °C) инструментальной стали AISI H13. Испытание на износ показало значительное уменьшение объема износа образцов, обработанных лазером с приложенной плотностью энергии лазера 75 Дж / мм2. Лазерная обработка поверхности позволила добиться уменьшения износа при фреттинге с точки зрения снижения скорости износа и коэффициента трения по сравнению образцами исходной стали.
Процесс лазерной модификации поверхности [7] инструментальной стали AISI H13 проводили для достижения максимальной твердости и минимальной шероховатости поверхности. Для обработки образцов использовали CO2‑лазер Rofin DC‑015 с диффузионным охлаждением при варьировании мощности излучения в пределах 760–1 500 Вт. Образцы диаметром 10 мм были разрезаны на части длиной 100 мм для обработки по заранее определенной площади по окружности. Глубина модифицированной лазером поверхности составляла 37–150 мкм. Средняя шероховатость поверхности была 1,8 мкм. Максимальная достигнутая твердость составила от 728 до 905 HV0.1 на различных режимах обработки
Для исследования [8] использовалась инструментальная сталь ICD‑5. Образцы находились в полностью отожженном состоянии и имели преимущественно перлитную микроструктуру со средней твердостью 340 HV. Этот материал применим для обрезки деталей формовочных матриц при производстве деталей кузова автомобиля. Лазерное упрочнение на волоконном лазере YFL‑600, при мощности излучения 500 Вт, диаметре пятна 4,2 мм и скорости перемещения 1,5 до 7 мм / с. При плотности энергии 35 Вт / мм2 получена зона мартенсита с твердостью 780–800 HV. Увеличение плотности энергии до 59 Вт / мм2 позволило получить две зоны в дорожке упрочнения первую мартенситную зону с твердостью 800–960 HV и вторую зону неполной закалки с твердостью 600–790 HV. Дальнейшее повышение плотности энергии до 81 Вт / мм2 привело к получению трех зон упрочнения, первой закалки из жидкого состояния с твердостью 830–940 HV, второй зоны закалки из твердого состояния с твердостью 690–820 HV и третьей зоны неполной закалки с твердостью 490–680 HV.
Для лазерного упрочнения [9] использовали образцы инструментальной стали AISI M2 с размерами 30 × 20 × 10 мм в отожженном состоянии с твердостью 220 HV. Обработку выполняли с использованием Nd : YAG-лазера при мощности излучения 400, 800, 1 200, 1 600 и 1 800 Вт, диаметром пятна 1, 2, 3 и 4 мм и скорости обработки 4, 2, 1 и 0,5 м / мин соответственно. Для защиты от окисления использовался газ аргон с расходом 10 л / мин. Зона закалки глубиной 1,25 мм с твердостью поверхности 996 HV была получена при мощности лазера 1 800 Вт, размера лазерного пятна 4 мм и скорости лазерного излучения 0,5 м / мин. Износостойкость образца, обработанного лазером, на 30% выше, чем у образца, подвергнутого обычной термообработке, и на 90% выше, чем у исходного материала.
Материалом, использованным в исследовании [10], стала инструментальная сталь Х12, которая была поставлена в отожженном состоянии. Образцы представляли собой диски диаметром 31 мм и толщиной 5 мм. Для лазерной обработки использовали импульсный Nd : YAG-лазер с энергией импульса 12 Дж, частотой 15 Гц, фокусным расстоянием 20 мм, длительностью импульса 6 мс и скорости лазерного сканирования 5,6 мм / с. Испытания на износ проводили на машине трения по схеме «Шар (диаметром 6 мм Al2O3 с твердостью 1 500 HV) – диск (упрочненный лазером образец с шероховатостью 0,2 мкм) при нагрузке 50 Н, с частотой вращения 400 мин−1 на пути трения 228 м. Ширина и средняя глубина расплавленной ванны составили около 1 450 и 200 мкм соответственно. Структура зоны оплавления имела ячеистую морфологию с некоторой долей дендритов. В ней не наблюдалось дефектов. Износостойкость зоны переплава стали Х12 была выше на 74%, чем у исходной стали.
Экспериментальным материалом [11] была выбрана сталь Cr12Mo с размерами образцов 50 × 30 × 20 мм. Для повышения поглощения лазерного излучения использовали черные чернила и смесь угольного порошка, нанесенные на поверхность образца с толщиной слоя 0,05 мм. Поверхностная закалка проводилась CO2‑лазером при мощности излучения 1 200, 1 400, 1 600 и 1 800 Вт диаметром пятна 3 мм при скорости сканирования 800 мм / мин. Испытание на износ закаленной поверхности проводилось с помощью машины трения MGW02. Дорожки закалки, полученные при мощности 1 600 Вт, имели максимальную твердость 665,7 HV, что примерно в 2,5 раза превышало твердость подложки. При мощности лазера 1 800 Вт твердость начинала снижаться. Результаты испытаний на износ стали Cr12MoV после лазерной закалки показали, что износостойкость образцов, обработанных при мощности излучения 1 600 Вт на 92%, выше, чем исходного материала, и они показали наилучший результат.
Образцы [12] модифицированной инструментальной стали X37CrMoV5-1 диаметром 6 мм и длиной 15 мм были упрочнены двумя способами: традиционными методами и методом лазерной закалкой. Лазерная обработка проводилась на экспериментальной лазерной рабочей станции TRUMPF 3003 (TRUMPF Slovakia, Ltd., Кошице, Словакия) со сканирующей оптической головкой и лазерным источником Tru-Fiber400, генерирующим лазерное излучение с длиной волны 1 064 нм общей мощностью 400 Вт. Стандартные испытания на абразивный износ проводили на испытательном устройстве AGP‑1 (WPM Leipzig, Лейпциг, Германия) путем скольжения базовых поверхностей подготовленных цилиндрических образцов по вращающемуся диску с закрепленной наждачной бумагой Al2O3 зернистостью Р 120. Испытания выполняли при нагрузке 5Н на пути трения 40 м. После испытания каждого образца производили смену наждачной бумаги. Глубина закаленного лазером слоя составляла 0,4 мм. Образец, переплавленный лазером, показал значительно улучшенную мартенситную микроструктуру, практически не содержащую карбидов, по сравнению с обеими традиционными термообработками. Более того, он содержал значительное количество остаточного аустенита и обладал, как самой высокой твердостью 800–900 HV, так и стойкостью к абразивному износу.
Образцы из инструментальной стали AISI D2 [13] микротвердостью 267–300 HV подвергались лазерной обработке в среде защитного газа с помощью CO2‑лазера при мощности излучения 1–8 кВт, скорости перемещения луча лазера 5–15 мм / с, пятном диаметром 1 мм. Наибольшая микротвердость упрочненной зоны составляла 605 HV. Максимальная глубина зоны упрочнения составила 2 150 мкм при мощности излучения 7 кВт и скорости перемещения луча 10 мм / с. При лазерной обработке с пониженной мощностью излучения образуются зоны упрочнения с более высокой твердостью, а при оплавлении образцов на более высокой мощности излучения твердость снижается, и это связано с частичным растворением карбидов.
С помощью твердотельного лазера Rofin Sinar FL010 образцы [14] из инструментальной стали AISI D2 с размерами 69 × 9 × 69 мм подвергались лазерному поверхностному упрочнению при мощности излучения 1 кВт; пятном диаметром 1 мм; скорости поперечных колебаний 1 000 мм / с, амплитуде колебания 10 мм; скорости перемещения образца 40…140 мм / мин. Для определения триботехнических характеристик проводили испытания по схеме «шар-плоскость» при нагрузке 30 Н. Шар диаметром 8 мм из карбида вольфрама твердостью 94 HRA совершал возвратно-поступательные движения с частотой 1 Гц. Длина хода шара составляла 4 мм. После лазерной обработки глубина лунки износа снизилась примерно в 4 раза по сравнению с исходной сталью.
Образцы из инструментальной стали AISI D2 [15] с микротвердостью 290 HV подвергали лазерному импульсному поверхностному упрочнению в среде защитного газа (аргон) с помощью Nd : YAG лазера при пиковых мощностях 0,67–2 кВт, энергии импульсов 4–12 Дж, частоте 20 Гц, длительности 4 и 6 мс, скорости перемещения 3, 6,67 и 10 мм/с, и диаметре пятна 1 мм. Максимальная глубина и ширина зоны упрочнения составляла 1 158 и 1 328 мкм при энергии импульса 12 Дж (пиковая мощность 2 кВт) и скорости перемещения луча 6,67 мм / с. Микротвердость зон закалки изменялась в пределах 500–800 HV в зависимости от режимов обработки.
Лазерную обработку [16] предварительно объемно закаленной и отпущенной инструментальной стали AISI H11 с твердостью 640–650 HV0,05 (52 HRC), проводили с помощью TruFiber 400 лазера при мощности излучения 400 Вт, скорости перемещения луча 70 мм / с, диаметром пятна 2 мм. Наибольшая микротвердость упрочненной зоны составляла 857 HV0,05 при глубине слоя закалки 0,28 мм. Определение триботехнических характеристик проводилось на машине трения по схеме «шар (Al2O3, диаметром 8 мм) – диск (образцы инструментальной стали 52 HRC с лазерной закалкой, объемно закаленные и исходной стали» при нагрузке 5 Н со скоростью 0,1 м / с. Радиус дорожки трения и путь трения составили 3 мм и 1 000 м, соответственно. Глубина лунки износа образца, обработанного лазером, составила 12,2 мкм, что в 1,36 раза меньше, чем у закаленного образца с последующим отпуском и в 1,77 раза меньше, чем у образца в исходном состоянии. Скорость изнашивания образцов, закаленных лазером, составляла 16,6 · 10–6 мм3 / Н · м, что в 1,5 раза меньше, чем у объемно закаленного образца с последующим отпуском и в 8,7 раза меньше, чем у исходной стали.
Целью работы было определение оптимальных режимов лазерного упрочнения и исследование триботехнических свойств инструментальной стали Х12 при закалке материала расфокусированным и колеблющимся лазерным пучком.
Оборудование
и методы исследований
Для лазерного упрочнения использовали образцы инструментальной стали Х12 с размерами 20 × 20 × 70 мм. Эксперименты по лазерной закалке образцов проводили на автоматизированном лазерном технологическом комплексе ИМАШ РАН. В качестве изменяемых параметров были выбраны плотность мощности излучения в пределах 20–70 Дж / мм2, скорость перемещения 7–10 мм / с. Лазерное упрочнение проводили расфокусированным и с поперечными колебаниями луча по нормали к скорости обработки с частотой 214 Гц. Металлографические исследования выполняли с использованием цифрового микроскопа, металлографической системы ОМОС М1000 и микротвердомера ПМТ‑3.
Триботехнические испытания проводили по схеме: «плоскость (образцы с лазерной закалкой и объемной закалкой стали Х12) – торец вращающейся втулки (сталь 40Х, 49–53 HRC)» при скорости скольжения 0,25 м / с и давлении 2 МПа. Для смазки использовали масло индустриальное И20 с подачей в зону трения по одной капле в секунду.
Результаты экспериментальных исследований
На рис. 1 представлены микрошлифы зон лазерной закалки стали Х12, полученные при обработке расфокусированным (рис. 1а и c) и колеблющимся пучком. Упрочнение расфокусированным лучом приводило к оплавлению и частичному испарению материала кромки образца независимо от режимов закалки, что недопустимо при лазерной закалке кромок режущих инструментов типа гильотинный нож или вырубной пуансон. Применение поперечных колебаний луча позволило сохранить форму кромки образцов практически на всех исследованных режимах. Глубина и ширина зон упрочнения полученных при закалке расфокусированным и колеблющимся лучом составляла 0,9–1,8; 0,55–0,96 и 2,5–3,4; 3,6–5,7 мм соответственно.
Микроструктуры зон лазерной закалки представлены на рис 2. В верхней части оплавленного образца при воздействии расфокусированным лучом наблюдали ячеистую структуру с размером ячеек 5–7 мкм по границам которых расположены светлые зоны карбидные включения (рис. 2а). На рис. 2b представлена нижняя зона закалки из твердого состояния с переходом в зону отпуска с размерами блоков 20–40 мкм при обработке расфокусированным лучом. Применение поперечных колебаний при тех же режимах лазерной закалки приводило к резкому снижению размеров структурных составляющих. На рис. 2c представлена микроструктура верхнего слоя лазерной закалки, состоящая из мартенсита, цементита и карбидных включений. На рис. 2d представлена граница перехода от структуры закалки из твердого состояния к зоне частичного отпуска.
Микротвердость упрочненных лазерным лучом зон изменялась в широкий пределах 6 700–11 800 МПа. На рис. 3а приведен график изменения микротвердости от глубины слоя после обработки расфокусированным лучом. Зона лазерной закалки имела твердость 8 000–8 800 МПа, а зона отпуска глубиной более 400 мкм 5 000–6 000 МПа. Применение поперечных колебаний луча на тех же режимах обработки позволило значительно повысить микротведость зоны лазерной закалки до значений 9 000–12 000 МПа и снизить размеры зоны отпуска до 100 мкм при ее минимальной твердости 6 000 МПа.
На рис. 4 представлены результаты определения интенсивности изнашивания (J) для образцов инструментальной стали с объемной закалкой и отпуском (1) и с лазерной закалкой (2) 50% поверхности трения. Анализ полученных результатов показал, что лазерная закалка инструментальной стали Х12 повысила износостойкость в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой образцов.
Обсуждение результатов
Полученные результаты показали, что при лазерной закалке инструментальных сталей микротвердость упрочненных слоев значительно возрастает по сравнению с объемной закалкой и отпуском. Предложенная технология лазерного упрочнения с использованием поперечных колебаний луча по отношению к скорости обработки имеет большую производительность, чем при закалке расфокусированным лучом. Процесс упрочнения инструментальных сталей с применением колеблющегося лазерного луча может быть использован при обработке режущих кромок гильотинных ножей, пробивных пуансонов и другим деталям, применяемым для изготовления штампов для повышения надежности и долговечности их работы.
Заключение
Разработана технология лазерной закалки инструментальных сталей с использованием поперечных колебаний лазерного луча, что позволило повысить производительность обработки в 1,4–1,9 раза по сравнению с упрочнением расфокусированным лучом. Повышение плотности энергии при лазерном упрочнении колеблющимся лучом приводило к увеличению геометрических размеров зон лазерной закалки. При оптимальных режимах обработки и упрочнении 50% поверхности трения образцов износостойкость повышалась в 1,6 раза по сравнению с объемной закалкой.
REFERENCES
Cui C., Guo Z., Liu Y., Xie Q., Wang Z., Hu J., Yao Y. Characteristics of cobalt-based alloy coating on tool steel prepared by powder feeding laser cladding. Optics & Laser Technology. 2007; 39 (8); 1544–1550. DOI: 10.1016/j.optlastec.2006.12.005.
Krishna B. V., Bandyopadhyay A. Surface modification of AISI 410 stainless steel using laser engineered net shaping (LENSTM). Materials & Design. 2009; 30 (5);1490–1496. DOI: 10.1016/j.matdes.2008.08.003.
Shtarbakov V., Dikova T., Stavrev D. Microstructure of surface layer of T1 and D2 steels after laser melting. Advances in Materials and Processing Technologies. 2015; 1 (1–2);.124–129. DOI: 10.1080/2374068X.2015.1116224.
Baykara T., Keskin N. Effects of Laser Hardening Treatment on the Wear Properties of the Vanadis 4 Extra and Vanadis 10 Tool Steels.International. Journal of Metallurgy and Metal Physics. 2019; 4; 029.
Kusinski J., Kac S, Kopia A., Radziszewska A., Rozmus-Górnikowska M., Major B., L. Major B., Marczak J., Lisiecki A. Laser modification of the materials surface layer–a review paper. Bulletin of the Polish Academy of Sciences: Technical Sciences. 2012; 4; 711–728. DOI: 10.2478/v10175‑012‑0083‑9.
Telasang G., Majumdar J. D., Padmanabham G., Manna I. Wear and corrosion behavior of laser surface engineered AISI H13 hot working tool steel. Surface & Coatings Technology (2014) http://dx.doi.org/10.1016/j.surfcoat.2014.11.058.
Aqida S. N., Brabazon D., Naher S. Designing Pulse Laser Surface Modification of H13 Steel Using Response Surface Method.AIP Conf. Proc. 2012; 1315, 1371–1376. DOI: 10.1063/1.3552376
Ameri M. H. Ghaini F. М., Torkamany M. J. Investigation into the efficiency of a fiber laser in surface hardening of ICD‑5 tool steel. Optics & Laser Technology. 2018; 107; 150–157. DOI: 10.1016/j.optlastec.2018.05.030
El-Batahgy A.M., Ramadan R. A., Moussa A. R. Laser Surface Hardening of Tool Steels – Experimental and Numerical Analysis. Journal of Surface Engineered Materials and Advanced Technology. 2013; 3: 146–153. DOI:10.4236/jsemat.2013.32019.
Al-Tamimi H.M., Al-Roubaiy A.O., Dawood N. M. Improvement of Microstructure and Wear Resistance of X12 Tool Steel by Using Laser Surface Re-Melting Technique. Materials Science Forum. 2021; 1021; 260–269. DOI: 10.4028/www.scientific.net/MSF.1021.260.
Yu L., Yuanpeng T., Hui Z., Haijing Z., Yang L. Microstructure and properties of Cr12MoV die steel by laser quenching with different power. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering. 2019; 631; 022032. DOI:10.1088/1757‑899X/631/2/022032
Sebek M., Falat L., Orecny M., Petryshynets I., Kovác F., Cerník M. Abrasive wear resistance of modified X37CrMoV5-1 hot work tool steel after heat treatment. International Journal of Materials Research. 2018; 109(5); 460–467.
Amine T., Newkirk J. W. Microstructural and hardness investigation of tool steel D2 processed by laser surface melting and alloying. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2014; 73; 1427–1435. DOI: 10.1007/s00170‑014‑5882‑8
Lesyk D. A., Martinez S., Mordyuk B. N., Dzhemelinskyi V. V., Lamikiz A., Prokopenko G. I., Milman Yu.V., Grinkevych K. E. Microstructure related enhancement in wear resistance of tool steel AISI D2 by applying laser heat treatment followed by ultrasonic impact treatment. Surface & Coatings Technology. 2017; 328; 344–354. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2017.08.045.
Yasavol N., Abdollah-zadeh A., Ganjali M., Alidokht S. A. Microstructure and mechanical behavior of pulsed laser surface melted AISI D2 cold work tool steel. Applied Surface Science. 2013; 265; 653–662. DOI: 10.1016/j.apsusc.2012.11.070.
Šebek M., Falat L., Kováč F., Petryshynets I., Horňak P., Girman V. The effects of laser surface hardening on microstructural characteristics and wear resistance of AISI H11 hot work tool steel. Arch. Metall. Mater. 2017; 62; 1721–1726. DOI: 10.1515/amm‑2017‑0262.
Об авторах
Бирюков Владимир Павлович, в. н. с., к. т. н., Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН, Москва, Россия
ORCID 0000-0001-9278-6925
Горюнов Ярослав Алексеевич, м. н. с., Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН, Москва, Россия
ORCID 0009-0002-1614-0174
Отзывы читателей
